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《走进丰田、永合学有效的精益管理》——实现最有效的精益生产

价格:6800.0元/人
课程类别:日本
时间地址:
培训讲师:张老师
关 键 词:精益管理
参课对象:企业董事长,总经理,生产总监
丰田精益生产标杆考察+本土行业标杆企业实践学习+专家随行深度讲解
  • 游学介绍
  • 行程安排
  • 学员心得

我们去丰田学什么?
1、浩富易中专家告诉您:5S做到了极致,让人瞠目结舌。
2、浩富易中专家告诉您:现场所有物件,无论大小,全部可以实现一个人轻松搬运和移动。
3、浩富易中专家告诉您:标准化/目视化做到了极致
4、浩富易中专家告诉您:员工士气高昂,工作中带着自豪感
我们去永合学什么?
1、浩富易中专家告诉您:设备异常时间全年下降25%,设备管理水平上了一个新台阶
2、浩富易中专家告诉您:生产效率提升100%,技术改造占52%,管理改善占48%
3、浩富易中专家告诉您:成品率最高提升10%
独特的浩富易中标杆实践访学


大家都去丰田,虽然看的一样,但老师的解读视角不同,对企业的帮助差别很大。
浩富易中的考察学习,首先告诉您的,不是丰田的价值流分析,不是拉动式生产,不是自动化,……;而是为什么5S能做到极致,而我们不能;为什么标准化能做到极致,而我们不能;……我们怎么才能让简单有效的方法真正能执行到位,然后才有后续所有管理先进方法的落地。这是我们绝大多数中小企业最缺乏的。
更多课程只关注丰田的成绩,与多数学员企业的发展现状结合不够
标杆企业确实有过人之处,才可以做到今年这样的成绩。但往往大家看到的都是今天的成绩,关注的都是现在用的方法,忽略了标杆企业怎么从原来走到现在。
浩富易中的专家会着重告诉您在改善的道路上,什么才是关键。
比如大家都知道丰田改善用的是IE,我们也要学习IE,但实际上,丰田用了30年不断地进行全员的IE培训,才有了持续改善,才有了今天,我们多数的企业只靠有几个IE工程师,甚至有的企业连IE工程师都没有,光靠知道的一些技术方法,是很难做到持续改善的。只有从上至下全员都具备改善的思维,掌握了改善的方法,才真正的学到了丰田的精髓。
更多课程只参观标杆企业,对身边的企业如何做改善认知不多,会造成“离我们太远,做不到”
“没有最好,只有更好”,换个角度看,就是“只要做一点,就比不做强”。我们除了去标杆企业参观,还要实地去考察学习跟我们一样的企业,在几年的时间里是如何用“精益”的思想,一点一点做内部管理的提升与改善,做到了行业的“隐形冠军”。

课程收益:

 ●中小企业面对工业4.0和中国制造2025,如何进行改善,才能跟进时代的大潮?
  面对自动化、智能化、信息化,以及互联网+,我们该如何取舍,如何改善?
 最核心的收益是——能看到差距,能学会思考,能掌握方法,并且真正能将所学习的知识有效地用在自己的管理改善中。

活动时间:2017年10月27-28日   两天一晚  仅限40人
活动地点:广州丰田、深圳永合科技

活动费用:6800元/人(含深圳两天住宿、4顿正餐、参观费、培训费、资料费、大巴费、保险费)


时间 内容
第一天 上午

参观「广汽丰田」(深圳-广州)

1、以人为本的工作环境,士气高涨的员工工作状态;

2、Kanban(看板)在整个流程中的运用; 

3、完全平准化混流的拉动式高柔性生产线; 

4、做到极致的5S与目视化管理;

5、先进的SPS(单台供件)物流模式。

中午

 巴士课堂(广州——深圳)

 1、世界级工厂的参观,什么最震撼我们

 2、同样在中国,为什么现场的5S与目视化管理这里可以做得这么好

 3、思考一下:5S与目视化除了对现场的效率、质量、安全……有提升,

 4、实施过程中最核心的是什么,对企业最大的帮助是什么 

 5、我们如何开展5S,才能真正在企业内生根发芽

下午

参观「深圳永合科技」,与董事长、总经理互动交流(特别嘉宾)

1、世界单线产量最高的BOPS生产系统

2、一年只休三天,自动化生产系统如何将效率提升做到极致

3、离散型制造,质量与效率怎么做到单机台管控 

4、董事长分享:改善的驱动力 管理升级与技术改造的艰辛之路 改善过程中高层管理者的价值 5、总经理分享:制程改善的核心是什么 改善过程中的困难与收获

晚上

专家互动(深圳酒店)

 1、丰田现场的看板与柔性生产线,在供应链系统中的应用思路与方法

 2、我们如何建立柔性交付系统,解决「按时交付」这个难题 

3、永合在每天24小时生产的条件下,为了保证设备运行时间与效率,都做了哪些改善 

4、我们的工厂离世界级工厂到底有多远 

5、应对工业4.0与制造2025,企业应该重点关注与改变的核心都有哪些?

第二天 上午

课程大纲 

一、库存是万恶之源,削减库存是实施精益的基础

1、正确认识库存的实质

2、削减库存的7个方法

呆料削减/库存数据准确/库存数量的确定方式/库存配套率的提升/物料种类的有效控制/成品库存的合理压缩/在制品库存的削减;

总结:库存的本质、库存削减的顺序与库存削减的七大障碍

二、推行全面质量管理,削减不良是实施精益的必经之路

1、对质量成本的不同看法2、削减不良方法4个方法

2、思维拓展:让ISO9000实施真正落地的关键

下午

三、消除流程中的各类异常并提高效率,是实施精益的关键

1、对工厂现金流的正确认识

2、工厂效率提升的准备知识

3、效率提升的方法4个方法

4、总结:流程优化从科学精神开始

四、全员参与,是有效实施精益的核心

1、精益实施效果的核心因素——“第八大浪费”

2、丰田人力资源管理解析——“现场现物的HR”

3、“人员能力、习惯”培养的四项内容

4、全员参与的两个方向5. 启动全员智慧的两个路径

五、总结

1、什么是真正的精益

2、思维破冰:丰田用了三十年,我们打算用多久?

3、讨论一下:为什么持续改善不持续?

4、案例分享:丰田公司的乌龟法则/华为公司流程项目给我们的启示

5、思考力练习:我们自己的精益项目实施计划

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